الٹرا ہائی پاور الائے اسٹیل 300M کو ہوائی جہاز کے لینڈنگ گیئر میں کیسے پروسیس کیا جاتا ہے؟

الٹرا ہائی پاور سٹیل 300M اپنی بہترین مادی خصوصیات کی وجہ سے تیزی سے استعمال ہو رہا ہے، لیکن اس مواد کو پروسیسنگ میں بہت زیادہ مشکلات ہیں۔ اس مواد کی کھردری اور عمدہ پروسیسنگ کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی کا مطالعہ کرکے، سائنسی اور معقول پروسیسنگ پیرامیٹرز اور طریقوں میں مہارت حاصل کرکے، اس مواد کی مصنوعات کو مستحکم طور پر تیار کیا جاسکتا ہے۔ دریں اثنا، اس کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی کا حوالہ دیا جا سکتا ہے اور اسی طرح کے دیگر مواد کے ذریعے استعمال کیا جا سکتا ہے، جس کی تشہیری اہمیت ہے۔
ہوا بازی کی صنعت کو "جدید صنعت کے پھول" کے طور پر بیان کیا جاتا ہے، جو کہ کسی ملک کی ٹیکنالوجی، معیشت، قومی دفاعی طاقت، اور صنعت کاری کی سطح کا ایک اہم اشارہ ہے۔ ایک طرف، یہ قومی دفاعی سلامتی کی بنیاد ہے، اور دوسری طرف، یہ ملک کی اقتصادی ترقی کو چلانے والا ایک اہم ستون بھی ہے۔ ایک قومی خزانے کے طور پر، ایوی ایشن مینوفیکچرنگ انڈسٹری ہائی ٹیک انڈسٹری اور جدید مینوفیکچرنگ انڈسٹری کی مخصوص خصوصیات کو یکجا کرتی ہے، اور اسے دنیا بھر کے ممالک کی طرف سے اعلی توجہ اور ترجیحی ترقی ملی ہے۔

ملکی اور بین الاقوامی سطح پر جدید سول ایوی ایشن ہوائی جہاز کے ساختی ڈیزائن میں، طویل سروس لائف، آسان دیکھ بھال، اور ہوائی جہاز کے ہلکے وزن کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، بیس حصوں کی ساخت انضمام، پیچیدگی، اور پتلی دیواروں کی طرف ترقی کر رہی ہے۔ . لہذا، زیادہ سے زیادہ مربوط ساختی ڈیزائن اپنائے جا رہے ہیں، اور ہوائی جہاز کی ساختی طاقت کو بہتر بنانے کے لیے نئے مواد کا استعمال کیا جا رہا ہے۔
مادی ٹیکنالوجی، فورجنگ ٹیکنالوجی، اور پروسیسنگ ٹیکنالوجی کی مسلسل ترقی کے ساتھ، بڑے ہوائی جہاز کے لینڈنگ گیئر کے اہم بوجھ برداشت کرنے والے اجزاء کی تیاری کے لیے انتہائی اعلیٰ طاقت والے الائے اسٹیل کا استعمال ایک ناگزیر انتخاب بن گیا ہے۔ اس وقت، بیرون ملک لینڈنگ گیئر کا سب سے زیادہ استعمال ہونے والا مواد انتہائی اعلیٰ طاقت والا مرکب سٹیل ہے، جیسے کہ فرانس سے 35NCD16، روس سے 30XCH-2A، اور ریاستہائے متحدہ سے 300M۔ اعلیٰ مادی طاقت لینڈنگ گیئر کو ہلکا پھلکا بنا سکتی ہے، اور لینڈنگ گیئر کے ڈیزائن میں وزن میں کمی ہمیشہ سے ایک اہم اشارے رہا ہے۔ ایک ہی وقت میں، لینڈنگ گیئر آپریشن کی وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لیے مواد میں بہترین جامع کارکردگی ہونی چاہیے۔

(1) دھاتی خصوصیات کے ساتھ 300M الٹرا ہائی پاور الائے سٹیل امریکی ایوی ایشن انڈسٹری میں ایک اہم میڈیم کاربن نکل کرومیم مولیبڈینم سٹیل ہے، اور اس کی دھاتی ساخت کو ٹیبل 1 میں دکھایا گیا ہے۔

ٹیبل 1 مواد کی کیمیائی ساخت (بڑے پیمانے پر حصہ) (%)

دیگر دھاتوں کے مقابلے میں، اس دھات کی کیمیائی، طبعی اور مکینیکل خصوصیات کی اپنی خصوصیات ہیں، جن کا خلاصہ اس طرح کیا جا سکتا ہے:
① الٹرا ہائی طاقت. الٹرا ہائی پاور سٹیل ایک قسم کا سٹیل ہے جس میں کم کاربن اور کم مرکب مواد ہوتا ہے۔ نان الائے اسٹیل کے مقابلے میں، اس کی طاقت زیادہ ہوتی ہے اور اسے فطری طور پر لو الائے الٹرا ہائی پاور اسٹیل کہا جاتا ہے۔
② اعلی پیداوار کی طاقت. نان الائے اسٹیل کے مقابلے میں، کم الائے اسٹیل میں زیادہ پیداوار پوائنٹ ہوتا ہے، اس لیے اسی بوجھ کے تحت پرزوں کا وزن 20% سے 30% تک کم کیا جا سکتا ہے۔
③ اچھی پلاسٹکٹی اور جفاکشی۔ کم مرکب سٹیل میں مرکب عناصر کا تناسب نسبتا کم ہے، اور اس میں اچھی پلاسٹکٹی اور سختی ہے.
④ اعلی سختی. کھوٹ کے مواد میں Ni، Cr، Mo، وغیرہ جیسے عناصر ہوتے ہیں، جو اسٹیل کے انڈر کولڈ آسٹنائٹ کو کافی مستحکم بناتا ہے۔ ہوا بجھانے کے بعد، مارٹینائٹ اور بینائٹ ڈھانچے حاصل کیے جا سکتے ہیں۔

(2) مٹیریل پروسیسنگ کی کارکردگی کا تجزیہ: اس مواد میں عام طور پر دو ہیٹ ٹریٹمنٹ سٹیٹس ہوتے ہیں، یعنی نارملائزنگ + ٹیمپرنگ اور کونچنگ + ٹمپیرنگ۔ ان دونوں ریاستوں کی متعلقہ سختی کو جدول 2 میں دکھایا گیا ہے۔

Tقابل 2 مواد کی سختی

جدول 2 سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ مواد میں اچھی سختی ہے، اور اس کی تناؤ کی طاقت کی قیمت بھی بہت زیادہ ہے۔ یہ خاص طور پر اس وجہ سے ہے کہ یہ مشین بنانا بہت مشکل ہے اور اس کا تعلق مشینی مواد سے مشکل کے زمرے سے ہے، بنیادی طور پر مندرجہ ذیل پہلوؤں سے ظاہر ہوتا ہے:
① اعلی کاٹنے والی قوت۔ مواد کی اعلی سختی اور طاقت، اعلی جوہری کثافت اور بانڈنگ فورس، اعلی فریکچر سختی اور مستقل پلاسٹکٹی کی وجہ سے، کاٹنے کے عمل کے دوران کاٹنے والی قوت بڑی ہوتی ہے، اور کاٹنے والی قوت کا اتار چڑھاؤ بھی نسبتاً بڑا ہوتا ہے۔
② اعلی کاٹنے کا درجہ حرارت۔ کاٹنے کے عمل کے دوران، مرکب دھاتیں کاٹنے کی اخترتی طاقت کی ایک بڑی مقدار استعمال کرتے ہیں، بہت زیادہ گرمی پیدا کرتے ہیں، اور کٹنگ زون میں کٹنگ گرمی کی ایک بڑی مقدار کو مرتکز کرتے ہیں، جس سے اعلی کاٹنے کا درجہ حرارت بنتا ہے۔
③ کام کو سخت کرنے کا ایک مضبوط رجحان ہے۔ کھوٹ میں اعلی پلاسٹکٹی اور سختی کی خصوصیات ہیں، جس کے ساتھ ایک اعلی مضبوطی گتانک ہے، جو طاقت کو کاٹنے اور گرمی کو کاٹنے کے عمل کے تحت پلاسٹک کی بڑی خرابی پیدا کرتا ہے، جس کے نتیجے میں کام سخت ہو جاتا ہے۔ گرمی کو کاٹنے کے عمل کے تحت، مواد ارد گرد کے درمیانے درجے میں ہائیڈروجن، آکسیجن اور نائٹروجن جیسے عناصر کے ایٹموں کو جذب کر کے سخت اور ٹوٹنے والی سطح بناتا ہے، جس سے کاٹنے میں بڑی مشکلات آتی ہیں۔
④ ضرورت سے زیادہ ٹول پہننا۔ کاٹنے پر، کاٹنے والی قوت زیادہ ہوتی ہے، کاٹنے کی گرمی زیادہ ہوتی ہے، اور آلے اور چپ کے درمیان براہ راست رگڑ تیز ہوتی ہے۔ ٹول میٹریل کا ورک پیس میٹریل کے ساتھ تعلق ہے۔ اس کے علاوہ، مواد میں سخت پوائنٹس کی موجودگی اور سخت محنت کے رجحان سے آلے کو کاٹنے کے عمل کے دوران چپکنے والے لباس، پھیلاؤ کے لباس، پیسنے والے لباس، آسان لباس، اور نالی کے لباس کا خطرہ ہوتا ہے، جس کی وجہ سے ٹول اپنی کاٹنے کی صلاحیت کھو دیتا ہے۔
⑤ چپس کو سنبھالنا مشکل ہے۔ مواد میں اعلی طاقت، پلاسٹکٹی اور سختی ہوتی ہے، اور کاٹنے کے دوران تیار ہونے والی چپس کو ربن میں لپیٹا جاتا ہے، جو نہ صرف غیر محفوظ ہے بلکہ کاٹنے کے عمل کی ہموار پیش رفت کو بھی متاثر کرتا ہے اور اسے سنبھالنا آسان نہیں ہے۔
⑥ اخترتی کاٹنا اہم ہے۔ مرکب مواد کی پروسیسنگ کے دوران، کاٹنے کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے، پلاسٹکٹی زیادہ ہوتی ہے، اور پروسیسنگ کے دوران تھرمل اخترتی ہونے کا خطرہ ہوتا ہے، جس سے کچھ درست طول و عرض اور اشکال کو یقینی بنانا مشکل ہو جاتا ہے۔

Sichuan Huitai Special Metals Co., Ltd. ایک طویل عرصے سے انتہائی اعلیٰ طاقت والے اسٹیل 300M کی پروسیسنگ کے لیے پرعزم ہے۔ اس مواد کی تناؤ کی طاقت کی سطح 1900-2100MPa تک پہنچ جاتی ہے۔ مسلسل جانچ اور کاٹنے کے بعد، مخصوص پروسیسنگ ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے، مصنوعات کی مستحکم اور موثر پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے ایک مستحکم پروسیسنگ پلان کا خلاصہ کیا گیا ہے۔ اس مواد کی پروسیسنگ ٹیکنالوجی کو تین پہلوؤں سے متعارف کرایا گیا ہے: رف مشینی، ٹرننگ مشیننگ، اور 300M کی ملنگ مشین۔ ان میں، 300M کی ٹرننگ اور ملنگ مشیننگ کا تعلق درستگی کی مشینی کے زمرے سے ہے۔

300M کی کھردری مشین عام طور پر حتمی گرمی کے علاج سے پہلے ہوتی ہے۔ اس وقت، مواد معمول کے مطابق + مزاج کی حالت میں ہے، جس کی زیادہ سے زیادہ سختی کی قیمت 31HRC ہے۔ سختی کم ہے، ایک مخصوص چپکنے والی ہے، اور چپس کو توڑنا آسان نہیں ہے۔ درست مشینی کے لیے کٹنگ الاؤنس کو کم کرنے کے لیے، کھردری مشینی کے دوران زیادہ سے زیادہ مواد کو ہٹا دیا جاتا ہے۔
(1) کھردری موڑ کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والا ٹول WIDIA کا CNMP120408 ہے، جیسا کہ شکل 1a میں دکھایا گیا ہے، جو رف مشیننگ کے لیے موزوں ہے۔ خام مال کی نرمی کی وجہ سے، چپس کو بہتر طریقے سے توڑنے اور اعلی پروسیسنگ کی کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے، ان کے پروسیسنگ پیرامیٹرز عام طور پر بڑے ہوتے ہیں۔ اس کی کاٹنے کی رفتار 175~200m/منٹ ہے، کاٹنے کی گہرائی 1.5~2mm ہے، اور فیڈ کی شرح 0.2~0.4mm/r ہے۔ پروسیسنگ کے بعد، پیدا شدہ لوہے کی فائلنگ چھوٹی ہوتی ہے اور چپ کا ٹوٹنا اچھا ہوتا ہے۔

a) بیرونی موڑ کا آلہ

ب) چپس

شکل 1 بیرونی ٹرننگ ٹولز اور چپس

(2) ڈیپ ہول مشیننگ مواد کو ہٹانے کا ایک تیز رفتار طریقہ ہے جسے انڈر ڈرلنگ اور گہرے سوراخ کی مشینی سے منتخب کیا جا سکتا ہے، دونوں طریقوں کے درمیان معمولی فرق کے ساتھ۔
1) مشینی کے لیے یو ڈرل کا استعمال کریں۔ U-drils کے استعمال کے لیے درکار اعلی طاقت اور پروسیس شدہ سوراخوں کے نسبتاً بڑے قطر کی وجہ سے، عام طور پر افقی مشینی مراکز کا انتخاب کیا جاتا ہے۔ ڈرلنگ کا استعمال کرتے وقت، ٹول کی کاٹنے کی رفتار 40-60m/min کے درمیان ہوتی ہے، اور ٹول کی واحد دانت کاٹنے کی مقدار 0 کے درمیان ہوتی ہے۔{5}}.3mm۔ ان پروسیسنگ پیرامیٹرز کے تحت، تیار کردہ چپس قدرے پتلی ہوں گی، لیکن ایک بہتر چپ توڑنے والی حالت بھی حاصل کی جا سکتی ہے۔ شکل 2 افقی مشینی مرکز پر استعمال ہونے والی U-ڈرل مشین اور تیار کردہ چپس کو دکھاتا ہے۔

a) یو ڈرل

ب) چپس
شکل 2 یو ڈرل اور چپس

2) گہرے سوراخ کی ڈرلنگ پروسیسنگ۔ پروسیسنگ کے لیے گہرے سوراخ کی ڈرل کا استعمال کرتے وقت، چپس کے فریکچر موڈ پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ لمبی اور پتلی چپس خاص طور پر گہرے سوراخ والے ڈرل ٹول کی کٹنگ ٹیوب کو بلاک کرنے کا خطرہ رکھتی ہیں، جس کی وجہ سے چپس خارج نہیں ہو پاتی ہیں۔ عام مشینی میں، فی دانت کاٹنے کی مقدار 0 ہے۔{2}}.4 ملی میٹر ہے۔ آلے کی کافی طاقت اور مشین کے بوجھ کو یقینی بناتے ہوئے، ہر دانت کی کٹائی کی مقدار کو 0.3mm سے اوپر کنٹرول کرنے کی کوشش کریں۔ اس سے لوہے کے چپس کو توڑنا اور مثالی چپس تیار کرنا آسان ہو جائے گا۔ مشینی ٹولز اور چپس کو شکل 3 میں دکھایا گیا ہے۔

a) گہرے سوراخ کی کھدائی کے اوزار

b) 0.3 ملی میٹر فی دانت کی کٹنگ مقدار میں چپس
شکل 3 گہرے سوراخ کی سوراخ کرنے والے اوزار اور چپس

ٹرننگ کو عام طور پر بیرونی دائرہ موڑ اور اندرونی سوراخ بورنگ میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ موڑنے کی دشواری بورنگ کی نسبت کم ہے، اور موڑنے کے دوران آلے کی طاقت بورنگ سے بہتر ہے، جس سے چپ کو ہٹانا آسان اور ٹھنڈا ہونا کافی ہے۔ حصوں کی مشینی معیار کو یقینی بنانے کے لیے، یہ عام طور پر کھردری اور عمدہ مشینی میں تقسیم کیا جاتا ہے۔

شکل 4 ٹرننگ بلیڈ کی درستگی سے متعلق مشینی

(1) بیرونی موڑ کے ساتھ بیرونی دائرے کی کھردری مشینی کرتے وقت، لکیری رفتار 90-120m/min، کاٹنے کی گہرائی 0 ہے۔{3}}.8 ملی میٹر، اور فیڈ کی شرح 90-120 ہے {5}}۔{6}}.2mm/r مشیننگ کے لیے اس ٹول کا استعمال کرتے وقت، اس بات کو یقینی بنایا جا سکتا ہے کہ اس حصے کے بیرونی دائرے کے ساتھ رابطے میں صرف ایک ٹول ٹپ پوائنٹ موجود ہے، جو کاٹنے کی قوت اور گرمی کو کم کر سکتا ہے۔ بیرونی دائرے کی مشینی کے لیے استعمال ہونے والے اوزار اور چپس کو شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔

a) بیرونی موڑ کا آلہ

ب) چپس
شکل 5 بیرونی ٹرننگ ٹولز اور چپس

شکل 5 سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ پیدا ہونے والی چپس رنگ میں گہرے اور لمبائی میں لمبی ہوتی ہیں، جس سے گھوبگھرالی شکل بنتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ گرمی کے حتمی علاج کے بعد، مواد کی تناؤ کی طاقت بہت بہتر ہوتی ہے، اور مشینی عمل کے دوران بڑی مقدار میں کاٹنے والی حرارت پیدا ہوتی ہے، جس سے چپس کو توڑنا آسان نہیں ہوتا ہے۔
بیرونی دائرے کی درستگی کے دوران، لکیری رفتار {{0}}m/min، کاٹنے کی گہرائی 0 ہے۔{2}}.1 ملی میٹر، اور فیڈ کی شرح 0 ہے۔ {5}}.1mm/r اس طرح کے پروسیسنگ پیرامیٹرز اس بات کو یقینی بنا سکتے ہیں کہ بیرونی دائرے کی درستگی کی سطح بہت ہموار ہے، اور تیار کردہ چپس کو شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔

شکل 6 باریک موڑنے والی چپس

(2) اندرونی سوراخوں کی مشین کرتے وقت تین امور پر توجہ دینے کی ضرورت ہے: پہلا، اچھی ٹھنڈک، کافی ٹھنڈک، اور کولنٹ کی ارتکاز کو یقینی بنایا جانا چاہیے۔ دوم، چپ کو اچھی طرح سے ہٹانے کو یقینی بنانا اور چپ کو نچوڑنے اور کاٹنے سے بچنا ضروری ہے۔ تیسرا اس بات کو یقینی بنانا ہے کہ کاٹنے والے اوزاروں میں اچھی سختی ہو۔
اچھی چپ ہٹانے کے لیے، اندرونی سوراخوں کو بور کرتے وقت کھردرا مشینی عام طور پر سیگمنٹڈ بورنگ کا طریقہ اختیار کرتی ہے، جسے حصے کے اندرونی سوراخ کی کل لمبائی کی بنیاد پر کئی حصوں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ سیگمنٹڈ بورنگ کے دوران، پیدا شدہ چپس کو بروقت خارج کیا جا سکتا ہے، جس سے اندرونی سوراخ میں چپس کی ایک بڑی مقدار جمع ہونے سے گریز کیا جا سکتا ہے اور آلے کے انحراف کا باعث بنتے ہیں۔ بورنگ کا طریقہ تصویر 7 میں دکھایا گیا ہے۔ اندرونی سوراخوں کو بور کرتے وقت، جھٹکا جذب کرنے والے ٹول ہولڈرز اور بڑے قطر کے اوزار استعمال کرنا ضروری ہے۔ ٹول کی لمبائی اس حصے کی لمبائی سے مماثل ہونی چاہیے، اور ٹول اس حصے سے تھوڑا لمبا ہونا چاہیے۔ یہ ٹول کی سختی کو زیادہ سے زیادہ کر سکتا ہے، کمپن اور کاٹنے سے بچ سکتا ہے، اور اندرونی سوراخ کی سطح کو ہموار بنا سکتا ہے۔ بورنگ ہولز کے لیے استعمال ہونے والے ٹولز کو شکل 8 میں دکھایا گیا ہے۔ کھردری مشینی کے دوران، لکیری رفتار 90~120m/منٹ ہے، کاٹنے کی گہرائی ہے 0.2~{ {11}}.5mm، اور فیڈ کی شرح 0.1~0.2mm/r ہے۔ تیار کردہ چپس کو شکل 9 میں دکھایا گیا ہے۔

چترا 7 بورنگ کا طریقہ

شکل 8 اینٹی وائبریشن نائف بار

شکل 9 کھردرے بورنگ چپس

بورنگ سے پیدا ہونے والی چپس کار کے بیرونی دائرے سے زیادہ لمبی ہوتی ہیں کیونکہ ان کی کاٹنے کی گہرائی کار کے بیرونی دائرے سے چھوٹی ہوتی ہے، جس سے انہیں ٹوٹنا مشکل اور زیادہ گھنگریالے ہوتے ہیں۔ پریسجن بورنگ اندرونی سوراخوں کے پروسیسنگ پیرامیٹرز عین مطابق موڑنے والے بیرونی حلقوں سے ملتے جلتے ہیں، اور تیار کردہ چپس بھی بنیادی طور پر ملتے جلتے ہیں۔

مشینی عمل کو ڈیزائن کرتے وقت، پورے مشینی عمل کی ہمواری کو یقینی بنانے کے لیے، پرزوں کی حتمی شکل کی گھسائی کرنے کا انتخاب کیا جاتا ہے، اور مشینی خصوصیات، کاٹنے کے اوزار اور منتخب کردہ مشینی طریقے بھی مختلف ہوتے ہیں۔

(1) کھردری مشینی عام طور پر مشین کارڈ قسم کے کاٹنے والے اوزار استعمال کرتی ہے، جس میں پروسیسنگ کی اعلی کارکردگی اور کم لاگت ہوتی ہے۔ معیاری بلیڈ کھردرے مشینی طول و عرض کے استحکام کو یقینی بنا سکتے ہیں۔ اس مواد پر کارروائی کرتے وقت، شانٹے کے تیار کردہ ٹولز کا انتخاب اچھے نتائج حاصل کر سکتا ہے۔ ٹول ماڈل R390-020A20-11M ہے، اور بلیڈ ماڈل R390-11 T3 31M-KM ہے، جیسا کہ شکل 10 میں دکھایا گیا ہے۔ مشیننگ کے لیے اس ٹول کا استعمال کرتے وقت، کاٹنے کی رفتار 100-150m/min ہے، کاٹنے کی گہرائی 0.5mm ہے، اور فیڈ کی شرح 400-800mm/min ہے۔ بہت زیادہ کٹنگ گہرائی کا انتخاب غیر معمولی نقصان کا سبب بن سکتا ہے جیسے بلیڈ کو بلیڈ کا ٹوٹنا۔ پروسیسنگ کے بعد، چپس کو شکل 11 میں دکھایا گیا ہے۔

شکل 10 کھردرے مشینی ٹولز اور بلیڈ

شکل 11 کھردری ملنگ چپس

(2) اگر چھوٹے حصے کا فیچر سائز چھوٹا ہے تو بڑے قطر کے اوزار استعمال نہیں کیے جا سکتے۔ آلے کی عمر کو بڑھانے اور حصے کے مشینی معیار کو یقینی بنانے کے لیے، کچھ مشینی مہارتوں کی ضرورت ہے۔ 300M پروسیسنگ کرتے وقت، چھوٹے سائز کی خصوصیات کے لیے تہہ دار ملنگ کے بجائے سائکلائیڈل ملنگ کا استعمال کرنا بہتر ہے۔

سائکلائیڈل ملنگ کے بہت سے فوائد ہیں، جیسے مشینی کارکردگی، کم ریڈیل کاٹنے والی قوت، کمپن کے لیے غیر حساسیت، اور گہری نالیوں کو مشین کرتے وقت چھوٹا انحراف۔ اس میں چپ ہٹانے کی اچھی کارکردگی ہے اور کم گرمی پیدا کرتی ہے۔ یہ سخت مواد اور کمپن حساس ریاستوں کی پروسیسنگ کے لئے استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے. اس کا پروسیسنگ موڈ شکل 12 میں دکھایا گیا ہے۔ سائکلائیڈل ملنگ کا استعمال کرتے وقت، کاٹنے کی رفتار 150-200m/min تک پہنچ سکتی ہے۔

شکل 12 سائکلائیڈل ملنگ

(3) درست طریقے سے مشینی کرتے وقت، اچھی سختی کو یقینی بنانے کے لیے مشینی سائز کے زیادہ سے زیادہ قریب کاٹنے والے ٹولز کا انتخاب کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے، اور کوٹڈ کٹنگ ٹولز کا انتخاب کیا جانا چاہیے، جیسا کہ شکل 13 میں دکھایا گیا ہے۔ ٹول کا کٹنگ کنارہ ہونا چاہیے۔ تیز ہو، تاکہ پیدا ہونے والی سطح کی کھردری ضروریات کو پورا کر سکے، جیسا کہ شکل 14 میں دکھایا گیا ہے۔

شکل 13 سائکلائیڈل ملنگ

چترا 14 درست مشینی کے بعد سطح کا معیار

300M انتہائی اعلی طاقت والے اسٹیل کی بہترین مادی خصوصیات کی وجہ سے، اس کی درخواست کی حد تیزی سے وسیع ہو گئی ہے، لیکن ساتھ ہی، اس نے پروسیسنگ کی دشواری میں بھی اضافہ کیا ہے۔ پروڈکشن کے عمل میں، پرزوں کو دوبارہ کام یا سکریپنگ سے بچنے کے لیے مخصوص کٹنگ ٹولز اور مناسب پروسیسنگ پیرامیٹرز کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔ ابھرتی ہوئی پروسیسنگ ٹیکنالوجیز کی ترقی کے ساتھ، یہ ناگزیر طور پر اس طرح کے مواد کی پروسیسنگ کو نسبتاً آسان اور آسان بنا دے گا، جبکہ مسلسل خلاصہ اور پروسیسنگ کے تجربے کو جمع کرنے کی بھی ضرورت ہوگی۔
ہوا بازی کے اجزاء سخت ماحول میں کام کر سکتے ہیں، اس لیے مصنوعات کے معیار پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ مکینیکل پروسیسنگ میں معمولی نقائص کے بعد کے خصوصی عمل پر منفی اثرات مرتب ہو سکتے ہیں۔ اس ممکنہ خطرے سے بچنے کے لیے، پروسیسنگ کے دوران کوالٹی کنٹرول کو سختی سے نافذ کیا جانا چاہیے۔

RFQ بھیجیں۔